Как «Парижская коммуна» производит фанеру на оборудовании «Пролетарской свободы»
Импортозамещение. Ярославский аспект
Знакомство с представителями двух предприятий, о которых пойдет речь в этом очерке, мои коллеги привезли с выставки, прошедшей в Чехии: «Интересные заводы - и люди хорошие, в гости звали. Надо бы съездить». Сказано - сделано, и вот я уже в поезде, который режет колесами ночь на пути в Ярославль...
Результаты встреч, которые проходили два последующих дня в разных районах столицы российского Золотого кольца, я решил свести в монологи участников с минимальными собственными комментариями - хотелось, чтобы у читателей возник своеобразный эффект присутствия при наших разговорах. Что из этого получилось, судить вам.
«Пролетарская свобода»
А существует ли вообще отечественное деревообрабатывающее оборудование и, если в целом, машиностроение для ЛПК? Сможет ли работать отрасль, если политико-экономическая ситуация будет усложняться и импорт техники прекратится совсем? Если кто и знает верный ответ на этот вопрос, то только производители оборудования и пользователи. В Ярославле производителем подобного оборудования является ОАО «Завод "Пролетарская свобода"».
О предприятии, его истории, сегодняшнем дне и перспективах рассказал ведущий инженер завода Василий Перевозников.
- Василий Николаевич, название завода в наши условно капиталистические времена кажется уже экзотическим. Как вам удалось сохранить его со времен СССР?
- Мы сохранили название «Пролетарская свобода», потому что это бренд и часть истории, с этим названием связано немало славных страниц предприятия. В начале 2000-х годов, когда на заводе появилась нынешняя команда управленцев, не было непонимания и тем более неприятия «большевистских» названий. И, кстати сказать, благодаря этому названию наша «Пролетарская свобода» едва ли не единственный советский завод, которому посвящена отдельная статья в Wikipedia.
В период приватизации завод был приватизирован рабочим коллективом во главе с руководством предприятия. Однако эффективное управление не получилось: представители тогдашней заводской администрации не стремились развивать производство, а только хотели нажиться на доставшейся им в тот момент собственности. В итоге предприятие пришло в упадок, и чтобы хоть как-то выжить, на базе имевшихся станков было организовано небольшое производство фанеры. За счет него и изготовления запчастей к ранее выпущенному оборудованию, установленному на других заводах, удалось продержаться несколько трудных лет. К сожалению, во многом были утрачены кадры, как рабочие, так и административные.
Примерно к 1999 году фанерное производство было выкуплено предпринимателями из Москвы, постепенно удалось добиться некоторого его роста. Перешли к новым владельцам и акции всего завода «Пролетарская свобода». Были наняты новые управленцы, и с начала «нулевых» годов предприятие работает совершенно иначе. По-современному. Сам я пришел сюда на работу в 2001 году, переехав в Ярославль из Северодвинска...
В советское время завод работал, по сути, круглосуточно, выполнялись большие государственные заказы. Станки распределялись по фанерным заводам страны, обратной связи никакой не было. Ушел станок - и то, как он работает, что у него ломается, где нужны усовершенствования, было совершенно непонятно. Да и на редкие обращения с фанерных производств тогда никто внимания не обращал: что они там, дескать, понимают в станкостроении? Сейчас же все изменилось кардинальным образом. Мы учитываем нужды и пожелания наших действующих и потенциальных клиентов, ведь мы делаем станки не для себя, а для тех, кому их предстоит эксплуатировать. Оттого мнение именно этих людей определяющее. Мы стремимся к тому, чтобы у деловых партнеров было желание работать с нами снова и снова.
- Тогда давайте поговорим о тех, кто использует ваше оборудование.
- Почти на всех российских предприятиях, производящих фанеру, в той или иной степени представлены станки производства «Пролетарской свободы». На крупных фанерных предприятиях, таких как Архангельский фанерный завод, Сыктывкарский фанерный завод и другие, где используются преимущественно станки иностранного производства, наша продукция представлена шпонопочиночными станками.
На предприятиях группы компаний «СВЕЗА» наряду с импортными станками на некоторых площадках представлены сушилки нашего производства, там они работают еще с 1980-х годов. Мы уже провели модернизацию одной из них, поменяли систему управления, загрузочное устройство, добавили еще одну секцию сушки и тем самым увеличили производительность сушилки. Сейчас в планах ГК «СВЕЗА» модернизация еще одной сушилки.
На Муромском фанерном заводе установлена линия раскряжевки с дисковой пилой, там же мы установили линию рубки и укладки шпона, настроив ее для работы с финским лущильным станком.
На многих предприятиях эксплуатируются станки, выпущенные еще в Советском Союзе; на выставке Woodex 2015 к нам подошел руководитель одного из предприятий Воронежской области, сообщивший, что они используют для сушки строганного шпона паровую сушилку, изготовленную нашим предприятием в 60-х годах прошлого века. Когда на предприятии начинают обновлять машинный парк, станки от одних производственников переходят к другим. В таких случаях мы помогаем новым хозяевам сделать капитальный ремонт оборудования, при необходимости выполнить модернизацию. И станки продолжают функционировать.
Часто фанерные предприятия постепенно наращивают производственные мощности, последовательно устанавливая лущильное и сушильное оборудование. Таким образом они сокращают объем первоначальных капитальных вложений, ускоряют пуск оборудования и обучение персонала. Так, на Кадыйском фанерном заводе (г. Кадый, Костромская обл.) сначала была установлена одна линия лущения и одна сушилка, а год назад они без остановки производства увеличили число линий лущения и сушилок, вырос и объем выпускаемой продукции.
В Белоруссии всего шесть предприятий, выпускающих фанеру, и на каждом из них в той или иной мере используется оборудование, произведенное на нашем заводе. Например, в компании «Мостодрев» (г. Мосты) эксплуатируется несколько линий лущения, подготавливающих шпон для производства большеформатной фанеры (1300x2800 мм). Наша линия лущения стоит и на ОАО «Речицадрев» (г. Речица), еще две линии лущения и две линии обрезки фанеры установлены на Бобруйском фанерном комбинате (г. Бобруйск). В ОАО «Борисовдрев» (г. Борисов) работают три сушилки (две из них паровые, еще советской поры), две линии лущения, линия обрезки фанеры, на ЧПУП ФСК в Гомеле - линия раскряжевки и лущильная линия. Шпонопочиночные станки я даже не вспоминаю, их было поставлено множество на разные предприятия.
В 2008 году, по результатам выставки «Лесдревмаш», мы загрузили свое производство так, что даже были вынуждены увеличить сроки выполнения заказов. Участвовали в оснащении нескольких заводов (в их числе «Парижская коммуна», предприятия в г. Торжке, г. Соколе) под ключ. К настоящему времени мы разработали много нового оборудования, с которым решили познакомить рынок, - и за один только год приняли участие в четырех крупных отраслевых мероприятиях: в Петербурге, Москве, Красноярске, Брно (Чехия). Возможно, вскоре на предприятиях в г. Шарья (Костромская обл.) и г. Тотьма (Вологодская обл.) появятся наши новые линии - сейчас ведем переговоры с представителями этих компаний, которые заинтересованы в производстве фанеры.
- Верно ли я понимаю, что сегодня ваш основной потребитель - это малые и средние предприятия?
- Да, это небольшие предприятия, выпускающие фанеру российского стандарта 1525x1525 мм с объемом производства до 80 тыс. м3 в год. Самый крупный из наших недавних партнеров, наверное, Череповецкий фанерно-мебельный комбинат. Многие комбинаты, выпускающие 100 тыс. м3 и больше фанеры в год, используют еще нашу технику советских времен, покупают запчасти у нас, делают заявки на модернизацию. Например, от них поступают заказы на нестандартное оборудование для промежуточных операций - подъемные столы-транспортеры. Так, Жешартский фанерный комбинат, который нельзя назвать небольшим предприятием (годовой выпуск фанеры более 140 тыс. м3), рассматривает возможность модернизации своего сушильного цеха. Сейчас руководство комбината решает, провести капитальный ремонт и модернизацию существующих сушилок или установить новые, более производительные сушильные комплексы нашего производства.
- Вы назвали такой профиль деятельности вашего предприятия, как оснащение заводов под ключ...
- Все началось, как я уже говорил, с «Парижской коммуны». Далее на нас вышли заказчики из Тверской области и мы установили (в 2011-2012 годах) в Торжке две линии лущения, сушилку, транспортеры, распарочные ванны, теплогенераторы. Обучили персонал. Завод ФК «Лесной» начал выпуск до 2000 м3 фанеры в месяц. Следующим стал инвестпроект предпринимателя из Вологодской области (совместно с правительством региона) - фанерный завод «Устье-Лес» в г. Соколе. Мы поставили туда распарочные ванны, теплогенераторы, лущильную линию, сушилку, прессы, линию обрезки фанеры. Сейчас предприятие производит 1000-1200 м3 фанеры в месяц и планирует установку второй линии лущения, которая обеспечит увеличение объема выпуска до 2000 м3. Площадь предприятия и проект позволяют установить и третью линию с сушилкой, при этом завод в Соколе сможет выйти на выпуск 50 тыс. м3 фанеры в год. При таком объеме завод будут обслуживать около 250 человек, в масштабах района это огромное предприятие, так что местные власти тоже заинтересованы в этом проекте.
Чтобы закрепить «теорию» практикой, мы с Василием Николаевичем продолжили разговор на ходу, отправившись в притихшие на время обеденного перерыва заводские цеха.
- Расскажите немного о сегодняшнем дне «Пролетарской свободы», о том, какие работы ведутся на предприятии.
- Общая площадь завода - около 20 га, площадь цехов - примерно 7 га. Основные подразделения: литейный цех, ремонтно-механический цех, транспортный цех, механический цех с участком термообработки, сварочно-заготовительный цех, покрасочный цех, сборочный цех с участком сборки электрооборудования.
В литейном цехе с советских времен особых изменений в технологии не произошло: формы, кокс, отливки... Плавки выполняются примерно раз в неделю, в остальное время идет подготовка моделей. Зато станочный парк механического цеха постепенно обновляется. Не так давно здесь рядом с немецким станком 1982 года выпуска установили три новых фрезерных станка американского производства. Много в цехе и советских станков, они исправны, работают. Своими силами проводим капитальный ремонт, на многих станках системы управления заменены ЧПУ. Есть и китайское оборудование: токарные станки с ЧПУ. К сожалению, российское машиностроение не может ничего похожего предложить, а европейские и американские станки сильно выросли в цене. Сейчас в цехе идет обработка станин лущильных станков.
На площадях термического отделения в печах выполняется закалка деталей разных размеров и конфигураций. Детали изготовлены из разных марок металла - для каждой свой режим термообработки и отпуска. Результаты закалки тщательно проверяются сотрудниками нашей химлаборатории. На покрасочном участке загрузочное устройство сушилки докрашивается после сборки, в скором времени оно будет отправлено заказчику.
Сборочный - самый большой цех. На его территории расположены склад запчастей (стараемся все запчасти иметь в наличии, чтобы у производителей фанеры не возникало простоев оборудования) и комплектующих (комплектующие импортные - итальянские гидростанции Atos, немецкие трубы для гидравлики и пр.) и участок монтажа электрооборудования (здесь комплектующие тоже по большей части из Западной Европы - надежные контроллеры Siemens и др.).
В цехе приготовлена к отгрузке собранная для одного из белорусских предприятий линия лущения. Ждем оплаты. Увы, сейчас у многих проблемы с финансированием, мы стараемся относиться с пониманием и идти навстречу заказчикам: недавно был пуск завода в Вологодской области, там тоже были задержки по оплате, но все оборудование уже было собрано, и мы доставили его клиенту, выполнили пусконаладку и ввели станки в эксплуатацию. Мы понимаем: когда предприятие начнет производить продукцию, ему будет легче рассчитываться за станки. Так и получилось, сейчас вологодцы понемногу гасят свою задолженность.
После развала СССР на нашей площадке существовало фанерное производство. И сейчас на территории завода действует фанерная линия: это отдельное предприятие «Сангира», которое арендует цех и обладает хозяйственной самостоятельностью. Производство на нем организовано аналогично производству на «Парижской коммуне», и на площадях «Сангиры» мы тестируем экспериментальное оборудование, проводим модернизацию оборудования. Так, например, мы установили здесь два центровочно-цилиндрующих устройства, чтобы отработать технологию и понять, насколько выгодно их использование потребителю. И сейчас можно уверенно сказать, что выход шпона из чураков увеличивается не меньше чем на 5%, а это существенная экономия, если учесть, что основные затраты фанерного предприятия приходятся на фанкряж. Система определяет оптимальный размер цилиндра, перемещает бревно относительно фрезы, заодно происходит окорка бревна. Зная его диаметр, мы можем оптимально сортировать чураки по карманам и разными пачками загружать в пропарочные ванны.
Сейчас «Пролетарская свобода» работает в одну смену в режиме пятидневки. Но если появляются срочные заказы, мы можем оперативно вывести людей на работу в дополнительные смены или в выходные дни.
- Тогда несколько слов о кадрах. Какая сейчас ситуация с персоналом, велика ли «текучка»? Чем привлекаете на завод специалистов?
- На заводе работает около 450 человек, из них производственный персонал - примерно 300 человек. Ротация, конечно, имеет место. Однако со временем она снижается - сформировался крепкий коллектив, заинтересованный в развитии предприятия. Стараемся платить людям достойную зарплату; в отрасли очень мало хороших станочников и никто не обучает новых, а молодежь считает работу в цехах непрестижной, поэтому приходится принимать все меры для привлечения и удержания на заводе квалифицированных специалистов. Стараемся обучать людей на производстве, мотивировать в соответствии с результатами труда: на «сделке» хороший токарь у нас может получать зарплату, сопоставимую с зарплатой директора завода. В кризис считаем своей основной целью не снижать уровень оплаты труда, находить людям работу, чтобы они могли нормально зарабатывать, в частности, больше, чем обычно, работаем на склад: изготавливаем запчасти, заготовки для станков и пр. Это, с одной стороны, обеспечивает работой коллектив, с другой - позволяет сократить срок ожидания станка для заказчика, ведь собрать машину из готовых деталей гораздо проще, чем выполнять заказ с нуля, и быстрее получается.
Сделали для работников хорошую столовую. Отремонтировали раздевалки. Есть на заводе спортивный зал, где сотрудники могут играть в волейбол, футбол, бадминтон, теннис. Кроме того, у ярославцев пользуется популярностью наш танцевальный зал «Спортивные танцы на Большой Федоровской». Наш завод является спонсором одного из детсадов Ярославля. Мы помогаем садику, а в ответ наши работники получают приоритетное право устроить туда своих малышей. Помогаем близлежащему дому престарелых, делаем там ремонты, закупаем необходимые товары.
Активно внедряем в Ярославской области водогрейные теплогенераторы, за свой счет изготовили и установили несколько теплогенераторов в разных населенных пунктах и теперь продаем населению тепло. Начало этой инициативе было положено в кризис 2008 года: таким образом мы сумели загрузить свое производство и найти источник дополнительной прибыли. Мы занимаемся обслуживанием генераторов, нанимаем персонал, обеспечиваем доставку топлива и тем самым помогаем фанерным предприятиям утилизировать отходы. Цена 1 Гкал тепловой энергии, которую мы поставляем населению, в 2-3 раза ниже стоимости тепла, которое вырабатывалось мазутными котельными. А теплогенераторы на территории завода, в топках которых в качестве топлива сжигаются отходы фанерного производства, обеспечивают горячей водой и отоплением не только заводские цеха, технологические потребности фанерного цеха, но и несколько соседних жилых домов, детсад, интернат, отделение полиции.
В составе крепкого творческого коллектива конструкторского отдела сейчас около 40 отличных специалистов. Молодые, амбициозные, они с удовольствием занимаются своим делом. Это очень важно, ведь проектирование станков - настоящее техническое творчество.
В конструкторском бюро завода нас встретил главный конструктор Андрей Торопов.
- Андрей Юрьевич, расскажите, что нового было создано и внедрено за последнее время конструкторами «Пролетарской свободы»?
- За последние годы на нашем заводе разработано много нового оборудования. О том, какое именно это оборудование, удобнее всего рассказывать, идя по цепочке процесса изготовления фанеры.
Для участка гидротермической обработки сырья нами были разработаны распарочные ванны типоразмеров (ДШВ) 3x6x3, 6x6x3, а также крышки распарочных ванн соответствующих размеров. Выбор конкретного типа ванн зависит от размеров поступающего фанкряжа. Также для этого участка разработаны водяные теплообменники (модели ВВТ-03 и ВВТ-04). Они устанавливаются во второй контур и обогревают распарочные ванны. Теплообменники нужно использовать вместе с установками водяного снабжения, т. е. газовыми либо водяными теплогенераторами (модели ТГСВ, ТГСГ). Также недавно для этого контура был разработан насос для сильно загрязненной воды: ФТ80. Около 15 единиц насосов уже отправлено заказчикам.
Для участка раскряжевки разработан разобщитель пачек бревен РБ40 (его иначе называют шаговым разобщителем или степфидером) - из пачки пропаренных бревен, загруженной манипулятором на приводную площадку, он выбирает по одному бревну и подает ступенчато на транспортер-бревнотаск, а далее фанкряж поштучно идет на линию раскряжевки. Такие разобщители уже установлены на двух комбинатах в Ярославле: на «Сангире» идет пусконаладка, прототип работает на «Парижской коммуне».
Нами разработана линия раскряжевки на базе четырех цепных пил с оригинальной конструкцией и специальными муфтами. Эта конструкция предохраняет пильную шину и цепи от внезапных заклиниваний во время резки. Наши линии раскряжевки могут базироваться не только на узле из четырех пил - можно ставить от одного до четырех агрегатов, в зависимости от пожеланий заказчика и ожидаемой производительности (на линии, оснащенной узлом из четырех пил, вся резка заготовки выполняется за один цикл).
Для участка транспортировки, лущения, рубки и укладки шпона разработан и пущен в серию лущильный станок ЛУ 17-10 МВ со встроенным центровочно-загрузочным устройством. Новый станок занимает гораздо меньше места, чем два независимых станка, которые приходилось использовать на этой операции, что позволяет экономить площади заказчика, кроме того, ЛУ 17-10 МВ удобно транспортировать и монтировать. Новинка обеспечивает высокую производительность линии. Мы постоянно ведем работы по модернизации существующих лущильных станков с целью повышения их надежности, производительности, безотказности работы, например, модернизирована система смазки.
Для участка сушки шпона разработана модульная (секционная) сушилка, уже почти десять подобных устройств работают на предприятиях не только Ярославля, но и других городов России и Белоруссии. Мы постоянно работаем над совершенствованием сушилок: упрощаем технологию их изготовления, проводим унификацию узлов и деталей, подбираем максимально надежные комплектующие.
Модульные сушилки укомплектованы новой приводной станцией с независимым раздельным приводом на каждый этаж (еще не так давно на сушилках СРГ25М был один мотор-редуктор с приводной колонкой на все этажи), что дает возможность контролировать заломы шпона, токовую нагрузку на каждый привод (за счет частотного преобразователя), предотвращать поломки роликовой системы. Новая приводная колонка проста в изготовлении и менее металлоемка, чем предшествующие.
Создано для сушилок и новое устройство загрузки шпона ПСРГ 10 МВ - с вакуумной (полуавтоматической) либо ручной загрузкой. В отличие от старого образца, механизм загрузки оснащен независимым веером - отдельно стоящей загрузочной этажеркой с собственным приводом и системой контроля залома шпона на каждом этаже веера. Разработана новая натяжная станция сушилки. У нее технологичный каркас, в конструкции использованы замкнутые профили, установлены датчики натяжения/обрыва цепи для каждого этажа. Когда они срабатывают, информация о поломке моментально появляется на экране монитора перед глазами оператора.
Комплектация модульной сушилки может дополняться газовым теплогенератором ТГСГ-3 либо теплогенератором с экономайзером (модель УТВС-2). Мощность его 5-6 МВт по дымовым газам. Мощность установки водяного снабжения, которой опционально может быть оснащен теплогенератор, до 1 МВт. Топливом являются отходы деревообработки: шпон-рванина, обрезь с линии обрезки фанеры и т. п. У теплогенератора имеется предтопок (куда загружается топливо и где происходит основное горение), а также расширительная камера. У обоих элементов футеровка из шамотного кирпича. Дополнительно возможна установка устройства загрузки топлива на базе переворотного устройства или шнека.
Наша линейка шпонопочиночных станков: ПШ2А, ПШ2АМ (модернизированный), ПШ2АМЭ (с прямым электроприводом) - пользуется большой популярностью у заказчиков. Устроены станки довольно просто: чугунная станина и рабочий инструмент, так называемый штамп с матрицей-просечкой. Недавно нами была разработана линейка просечек: «бабочка» и «летучая мышь» нескольких типоразмеров. Заплаты таких сложных форм надежнее удерживаются в ремонтируемом листе шпона, чем заплаты традиционной овальной формы. В станке с прямым электроприводом упрощены схемотехника, механическая и пневматическая части, вращение валов обеспечивается одним высокоточным серводвигателем.
За последнее время разработаны конструкции прессов для производства фанеры, уже вышедшие в серию: ПФ3-14 (для получения гнутой фанеры с последующей ее обработкой в ламели для мебельного производства), а также ПФ16-16 (для склейки плоской фанеры формата 1525x1525). Пресс 16-этажный. У новых гидроцилиндров нижнего архитрава увеличенный ход рабочего сжатия, что позволяет почти полностью исключить необходимость использования подкладочной фанеры. Пресс компактный, не требует создания специального фундамента, легок в монтаже и в обслуживании.
Линия обрезки фанеры ЛОФ серийно выпускается довольно давно и постоянно модернизируется и совершенствуется. В частности, к базовой конструкции добавились транспортеры-накопители на загрузке и выгрузке, что позволило повысить производительность. Полностью изменилась конструкция ленточных транспортеров для удаления обрези, что обеспечило повышение их надежности. Подъемные столы теперь работают от одной гидравлической станции (ранее было две). Досылатели и выравниватели переведены с гидравлики на пневматику.
- Чем планируете еще удивить и порадовать заказчиков?
- Активно ведем работы по созданию комплекса деревообрабатывающего оборудования для производства широкоформатного шпона и фанеры: пресса, роликовой системы сушилки, линии усовки шпона. Пресс находится в стадии проектирования 3D-модели, а некоторые узлы из линии усовки - узел фрезерования листа шпона, узел склеивания фрезерованных частей - уже существуют в виде прототипов. Затем нужно будет переработать конструкцию линии обрезки фанеры под фанеру большого формата. Срок - 2016 год, рассчитываем к лету все увидеть в металле.
Занимаемся и проектированием новой подвижной колосниковой решетки газовых теплогенераторов, которая позволит более эффективно сжигать топливо - дробленую щепу. До сих пор наши теплогенераторы были «заточены» на работу с недробленым топливом. Поэтому мы приняли решение переработать конструкцию предтопка и установить в нем колосниковую решетку, чтобы обеспечить поддув воздуха для лучшего горения щепы.
Для линии обрезки фанеры разрабатывается автоматическая загрузка на присосках. Опытный экземпляр скоро будет установлен для испытаний на одном из ярославских предприятий. После решения этой задачи ручной труд на загрузке будет исключен (сейчас на этой операции заняты два человека). Ведутся проектные работы и по автоматизации загрузки шпона в сушилку.
- Насколько названные меры по автоматизации линии повлияют на ее стоимость?
- Наша задача как раз и состоит в том, чтобы подобные усовершенствования минимально влияли на стоимость оборудования. Контроллеры в системе уже есть, остается добавить некоторые пневматические и механические элементы, а это если и скажется на цене оборудования, то незначительно.
Развитие и совершенствование модельного ряда нашего оборудования ведется постоянно и непрерывно: мы составляем перечни желаемых улучшений, изменений и новшеств, с учетом которых корректируем наши планы на ближайший год. Все недостатки и проблемы, выявленные в процессе сборки, монтажа и пуска оборудования, тоже заносятся в отдельный перечень, с которым потом самым серьезным образом работают конструкторы и инженеры. Недостатки в конструкции, которые указаны в замечаниях, стараемся устранить максимально быстро, чтобы уже к следующей модели станка в серии не было никаких нареканий. Очень внимательно прислушиваемся к отзывам и мнениям пользователей нашего оборудования и учитываем их в работе.
Прежде чем покинуть «Пролетарскую свободу», я попросил у ведущего инженера завода полчаса на блиц-интервью, чтобы задать еще несколько вопросов.
- Ассортимент продукции завода достаточно широк. И все же нет ли желания выйти за его пределы, ограниченные производством оснащения для фанерных предприятий, и наладить выпуск других видов оборудования?
- Мы не стоим на месте. С опытом пришло понимание: нельзя распылять силы на все сразу, ничего не будет сделано хорошо. Достигнуть совершенства в одной сфере куда разумнее, чем хвататься поочередно за разные производства. Поэтому мы стараемся максимум усилий приложить к постоянному совершенствованию, улучшению нашей линейки оборудования, чтобы даже самым крупным предприятиям было интересно с нами сотрудничать. Например, клиенты из Костромы отмечали, что наша линия обрезки фанеры хороша, но годится для предприятий с объемом производства не более 80 тыс. м3 в год. «Мы выпускаем в год 120 тыс. м3 фанеры, значит, надо ставить две ваших линии, их стоимость получается высокой, и тогда мы начинаем рассматривать альтернативные предложения», - вот как они сказали. И уже мы начинаем задумываться о том, как повысить производительности нашей линии, чтобы она была привлекательной и для больших производств: простая, надежная, эффективная, недорогая наконец!
- Давайте поговорим о ремонтопригодности и надежности оборудования. Как часто приходится заниматься его ремонтом?
- Никакое оборудование не идеально, но мы стремимся к идеалу. На гарантийный ремонт выезжать случается. Чаще это связано с ремонтом комплектующих: электродвигателей, моторов-редукторов, подшипников, датчиков. Бывают, конечно, и недочеты по основным узлам. Но мы стараемся не только как можно оперативнее реагировать на сообщения о поломках и качественно устранять их, но и анализировать обнаруженные слабые места, вносить необходимые изменения в конструкцию станков, чтобы в будущем подобные ситуации не возникали.
Ходовые винты лущильных станков довольно быстро изнашиваются, и примерно раз в год их нужно менять. Но это рядовая ситуация. Примерно то же происходит и на станках иностранного производства. Сейчас мы пытаемся устранить эту проблему установкой шариковинтовой пары вместо ходовых винтов.
- Как на предприятии осуществляется контроль качества?
- Руководитель службы находится в заводоуправлении, а отделы ТК имеются в каждом цехе (инженер или несколько специалистов, работающих в тесной связке с мастером и начальником цеха). На каждом этапе производства изготовленная деталь проверяется представителями ОТК и только после подписания всех необходимых документов покидает цех. Отметка ОТК является необходимым условием перехода изделия из цеха в цех, с участка на участок.
- Какие возможности дает вам импортозамещение?
- Многие фанерщики, ранее использовавшие только импортное оборудование, начинают рассматривать нас в качестве возможных поставщиков. Кроме того, все больше случаев, когда мы получаем запросы на изготовление и установку запчастей к приобретенным зарубежным станкам, например шестерней и звездочек для роликовой системы сушилок. Обращаются с просьбами изготовить шпиндели, ходовые винты для финских и итальянских лущильных станков. Обладая опытом производства подобного оборудования, мы в принципе можем изготавливать элементы для станков других производителей или разрабатывать такие их аналоги, которые помогут пользователям решить проблему замены изнашивающихся частей.
- Каковы сроки изготовления станков в базовой комплектации и в эксклюзивном исполнении (индивидуальные заказы)?
- У нас предельные сроки выполнения заказа - до шести месяцев, что связано главным образом со сроками заказа и поставки импортных комплектующих: гидравлические системы, электрооборудование нам могут доставлять в течение четырех месяцев. На эту ситуацию мы, к сожалению, не можем повлиять - постоянно держать у себя большой склад комплектующих нет возможности. Хотя какое-то число комплектующих, тех же моторов-редукторов, мы стараемся иметь в наличии для выполнения гарантийных обязательств перед нашими клиентами.
Что касается изготовления запчастей, то такие заказы мы выполняем в течение месяца, максимум двух. Нестандартные детали и изделия, в зависимости от сложности чертежей и текущей загрузки производства, можем изготавливать от нескольких дней до нескольких недель. В любом случае мы знаем реалии жизни производственников, понимаем, что каждый день простоя оборудования - это потеря денег, поэтому всегда стараемся подходить к выполнению заказов индивидуально, идти навстречу заказчику.
- Рост курса доллара не мог не повлиять на стоимость импортных комплектующих. Как это сказалось на конечной цене вашей продукции?
- Несущественно. Гораздо более серьезная опасность - рост цен на металл, из которого изготавливается оборудование. Но мы стараемся по возможности минимизировать затраты, оптимизировать производственные процессы, чтобы удержать цены на докризисном уровне.
- Василий Николаевич, на ваш взгляд, можно ли какие-то отечественные машиностроительные предприятия рассматривать в качестве ваших прямых конкурентов? Существует ли в России подобное производство станков?
- Предпринимались попытки производить линии лущения и другие виды оборудования в Петербурге, Ярославле, еще где-то. Мы узнаем об этом только в ситуациях, когда устанавливаем свое оборудование и встречаем на предприятиях отдельные станки других производителей, которые необходимо состыковать с нашими. Это довольно «древнее» и не слишком технологичное оборудование, а полный спектр техники для производства фанеры в России сейчас, кроме нас, не выпускают, думаю, нигде.
Идеи витают в воздухе. И мы не боимся открыто рассказывать о своих разработках (в том числе и на официальном сайте «Пролетарской свободы»): если захотят люди сами сделать подобное оборудование, что ж, пусть пробуют, хотя дешевле и проще будет обратиться к нам за уже давно выпускаемым серийно... Но хочу отметить, что все наши оригинальные разработки запатентованы.
- Как бы вы ответили на вопрос потенциального клиента: почему я должен покупать станки именно у «Пролетарской свободы», что дает мне это сотрудничество?
- Мы не обещаем ничего сверхъестественного. Мы предлагаем конкурентоспособные и удобные в использовании отечественные станки, запчасти, которые всегда в наличии и доступны - не надо ждать по полгода, пока их доставят из-за границы, - помощь доброжелательных и знающих специалистов, которые всегда готовы решить возникшую техническую проблему. Наши станки порой работают в совсем небольших населенных пунктах, где нет ни высококвалифицированных ремонтников, ни киповцев, ни даже операторов на производстве. И техника работает, не вызывая особых нареканий и не требуя частого ремонта.
Ну и наконец наше оборудование весьма надежно: считаю, что по этой характеристике оно вполне сопоставимо с техникой зарубежных производителей. Хотя честнее было бы спросить об этом производственников - тех кто пользуется нашими станками.
«Парижская коммуна»
Я воспользовался советом Василия Перевозникова, и остальные вопросы о технике ярославских машиностроителей достались руководителям предприятия «Парижская коммуна». Но говорили мы, разумеется, не только о ней.
Завод «Парижская коммуна» занимается производством и реализацией фанеры и гнутоклееных деталей для производства мебели (латофлексов) из лущеного березового шпона. Для производства высококачественной продукции предприятие использует березовый фанкряж. Равномерная структура и высокие механические показатели прочности древесного волокна березы дают возможность получать прочный гладкий шпон разной толщины.
Рассказывает директор завода «Парижская коммуна» Дмитрий Перцовский:
- Когда-то здесь было лакокрасочное предприятие, потом на его месте возникла мебельная фабрика «Парижская коммуна», просуществовавшая до 1990-х годов. Основу машинного парка составляло оборудование IMA, сюда привозили ДСП, резали в размер и собирали корпусную мебель. В советское время были огромные очереди на покупку этой мебели, ее доставали по блату; работать на фабрике было престижно. И потом до «нулевых» годов, когда пошел развал промышленности, здесь делали фанеру. Большое районообразущее предприятие (у него были свой детсад, теплица, даже конюшня!) стали продавать по частям, в процессе приватизации оно разошлось по разным рукам: производство дверей, химпродукции, погрузчики, перемотка электродвигателей, - мелкие производители на своих участочках что-то понемногу делают, но мы пытаемся постепенно собрать эти активы воедино. Сейчас мы занимаем до 80% первоначальной территории предприятия.
Было непросто. Завод мы купили с огромными долгами: налоговой задолженностью и кредиторской перед поставщиками фанерного кряжа. 1 марта 2007 года вступили в права собственности. Когда наша команда пришла на завод (в декабре 2006 года, сделка по купле-продаже уже состоялась, но фактически работа еще не началась, шла инвентаризация оборудования, оформление документов), работники были очень встревожены, буквально за рукав дергали, спрашивали: «Вы нас продадите? Здесь будет магазин? Или колбасу будем делать какую-нибудь?» Для этих опасений были основания: ситуация в экономике региона оставляла желать лучшего, работу было не найти, а потерять можно было легко, в один миг. В плачевном состоянии находилось и доставшееся в наследство производство, все было сильно запущено - от станков и цехов до бытовок и, уж простите, туалетов. Мы постарались привести все в порядок, сохранить коллектив по возможности. И до сих пор у нас есть сотрудницы, работавшие на площадке еще в те, «мебельные» времена. Начинали молодыми девчонками, а сейчас у них уже внуки.
Когда мы пришли на завод в 2007 году, здесь выпускалось всего 350-500 м3 продукции в месяц. Упор делался на производство флекса (гнутоклееных изделий), поскольку были итальянские покупатели, охотно приобретавшие все выпускаемые ламели. Сейчас мы увеличили выход готовой продукции более чем в десять раз (с сохранением ассортимента) и за 60 часов производим столько, сколько тогда завод делал за месяц. И все благодаря тому, что мы в процессе деятельности проводили оптимизацию всех процессов производства и постепенно полностью заменили оборудование.
Нынешний объем производства продукции - 6000 м3 в месяц: примерно 4700 м3 фанеры и 1300 м3 флекса. В наших планах к концу 2016 года довести ежемесячный выпуск готовой продукции до 8000 м3. Это без учета побочной продукции, так называемого карандаша (сердцевины чурака, которая остается неиспользованной при производстве шпона и идет на изготовление древесного угля, штакетника, - она очень популярна у населения, поскольку дешевая), и дров.
Уже год, как мы производим топливные брикеты, по итогам ноября 2015 года вышли на уровень 350 т. До нас в области серьезного производства подобных брикетов не было. Мелких предприятий, которые безуспешно пытались их производить, уже нет, а нам удалось «подсадить» на RUF-брикеты всю область. Прошедшим летом и осенью на них был не просто хороший, а ажиотажный спрос! Это производство, можно сказать, наше дочернее предприятие, которое находится на одной с нами производственной площадке. Это новое и интересное направление: при наличии пресса и сушилок производство брикетов становится перспективным и выгодным бизнесом. Отходов деревообработки очень много, и пеллетно-брикетная линия вполне посильна для бизнесмена средней руки, ведь сырье-то, по сути, бесплатное. Много тут не заработаешь, но зато это быстрые деньги: можно сразу начать отапливать свое предприятие и постепенно продавать брикеты населению. Цены на энергоносители постоянно растут, и в рентабельности такого производства сомневаться не приходится. Уже одно то, что использование собственного топлива для выработки энергии дает независимость от сетей по энергоснабжению и отоплению, по-моему, серьезный резон установить биотопливную линию.
Совсем недавно мы построили огромный цех, обошлось почти в 185 млн руб. Его возможности позволяют установить дополнительное технологическое оборудование, и после полного укомплектования мы предположительно можем выйти на объем 13 000 м3 продукции в месяц. В новом цехе мы построили два грузоподъемных лифта и сделали второй производственный этаж - туда будет перемещена линия по выпуску гнутоклееных фанерных изделий (флексов).
- Мы производим фанеру марки ФК, а с января 2016 года налажен выпуск фанеры марки ФСФ - так называемой влагостойкой фанеры, - подключилась к разговору коммерческий директор предприятия Екатерина Аришина. - Этот шаг означает не просто расширение ассортимента нашей продукции, но и привлечение нового класса потребителей. Также планируем с помощью новых станков, которые сейчас проектируют на «Пролетарской свободе», заняться производством широкоформатной фанеры (продольной формата 2500???1220 мм) и впоследствии начать ее ламинировать. Это произойдет примерно через год.
- «Пролетарская свобода» может полностью обеспечить все ваши запросы по техническому оснащению фанерного производства?
- Выходит, что так, - отвечает Дмитрий Перцовский. - Сходу и не вспомнить, что осталось «не от них», разве что один козловой кран после капитального ремонта. И есть еще один пресс («Днепропресс») с советских времен - он не функционировал, когда мы пришли на завод, и, только после того как мы заменили основной цилиндр и всю гидравлику, заработал. А из основного производственного оборудования не «Пролетаркой» выпущены, пожалуй, только ребросклейки (тайваньского производителя) и дробилки (бразильского производителя). Скорее всего, на «Пролетарской свободе» и ребросклейки могли бы делать сами, просто пока это коммерчески не интересно. Это не такое серьезное оборудование с точки зрения «железа», зато электроники там много, разрабатывать с нуля долго и хлопотно. Да и когда нам эти станки понадобились, то нужны они были, как принято говорить, уже вчера, и ждать мы не могли.
Зато сколько разработок было сделано именно исходя из наших пожеланий! Не обо всем можно рассказывать в журнальной публикации, упомяну только некоторые особенности нашего производства. Например, в отличие от многих других предприятий подобного профиля, у нас нет открытых бассейнов для пропарки древесины - мы используем надежно закрывающиеся крышками пропарочные ванны. Они характеризуются гораздо более высоким КПД и очень высоким уровнем безопасности: участие людей в процессе не требуется.
В наполненную наполовину ванну с помощью грейфера загружают привезенный лес, на ванну устанавливается крышка и закрывается на замки, под давлением насосами внутрь закачивается горячая вода. Обработка ведется в замкнутом цикле: вода перетекает из одной ванны в другую по системе трубопроводов, дополнительная подпитка минимальна. Таким образом, древесина всегда полностью в воде, что обеспечивается с помощью специальных ребер жесткости на внутренней поверхности крышек. Это принципиальный момент: если верхний слой бревна не пропаривать, получится некачественный шпон. Существующая система позволяет чистить одну из ванн (24-48 часов), не останавливая процесс. Обычно на заводах раз в полгода останавливают на неделю производство и чистят пропарочные резервуары от коры, песка и пр. Пока приводят в порядок заилившийся бассейн, завод стоит. А у нас работа идет непрерывно.
На нашем заводе для производства фанеры и флексов используется шпон одного и того же формата (1600x1600), то есть в зависимости от поступающих заказов можно все сырье оперативно перенаправить на выпуск того или другого вида продукции. Мы используем флексофрезы, позволяющие работать с тем же форматом шпона, что и для фанеры, и выпуск 1000 «кубов» осуществляют всего 44 человека, а из гнутой фанерной плиты сразу можно выпускать готовую продукцию.
- Каков объем перерабатываемого предприятием сырья? Откуда оно поступает?
- Сейчас наша биржа сырья может вместить примерно около 30 тыс. м3 леса. Ее возможности мы постепенно расширяли, ведь когда мы приняли предприятие, большая часть территории завода была заброшена: заросли кустарника, полуразрушенные постройки... Мы неоднократно делали перепланировки, высвобождали площадки, в том числе и для хранения фанкряжа. В месяц производство использует около 15 тыс. м3 сырья.
Помимо внутризаводской, у нас есть еще две площадки для хранения сырья за пределами Ярославля: одна площадка скупки леса в Пошехонье, другая в Брейтово. Заготовители подвозят лес автотранспортом, сырье хранится всю зиму, а с началом навигации кряж переправляется на завод по реке - мы построили на Волге рядом с заводом причал и вот уже три сезона пользуемся им. Поскольку обе площадки недалеко, мы всегда можем при производственной необходимости какой-то объем сырья оперативно доставить оттуда и по автодорогам.
Такая схема удобна и нам, и поставщикам: зима - идеальное время для заготовки, и они стараются не тратить лишнее время на транспортировку, им удобнее складировать лес на промежуточной площадке. Нам тоже хорошо: есть возможность хранить запас древесины в пределах доступности, не загромождая территорию предприятия. Так что сырьем завод обеспечен.
То, что лес может быть доставлен на завод по воде, позволило нам очень серьезно расширить географию поставок фанкряжа. Стараемся закупать экологически чистую древесину, обращаем внимание на сертификацию поставляемого сырья (кстати, недавно мы оформили сертификат FSC на цепочку поставок). Закупки совершаем в глубинке, там, где нет промышленных производств: в Нижегородской или Вологодской области. Специально заказали небольшие плоскодонные баржи, чтобы они могли заходить за древесиной в мелкие реки и протоки, по которым потом можно выйти к Волге. Много леса закупаем и в близлежащих районах Ярославской, Костромской, Ивановской областей. Сами не заготавливаем, закупаем сырье, на нас работают 60-80 лесозаготовителей - от небольших бригад до довольно крупных заготовительных предприятий. Обычно лесхозы и арендаторы, заготавливая сырье на делянке со смешанным породным составом, берут на продажу хвойную древесину, а мы забираем себе березу.
Всю смолу для склеивания фанеры покупаем у компании «Акрон» (г. Великий Новгород). Класс эмиссии Е1 (полностью соответствует европейским экологическим стандартам качества), мы периодически сдаем образцы на проверку.
- Как сейчас обстоят дела с заказами, высок ли спрос на продукцию и какова география поставок?
- Конечно, ни западные санкции, ни введение системы «Платон» бизнесу не идут на пользу. Так, запрет на ввоз в страну многих товаров заставляет пересматривать всю схему поставки наших грузов за рубеж: раньше мы отправляли продукцию на тех машинах, которые везли сюда импортные товары, теперь эти товары запрещены, машины не приходят, доставка продукции в Европу стала обходиться дороже, что привело к повышению цены на фанеру. Чувствуется и общий спад на российском рынке. Остановка строек, снижение платежеспособности клиентов - все это обуславливает снижение продаж.
Примерно треть выпускаемой продукции уходит на экспорт: фанеру продаем в Польшу, Турцию, Азербайджан, латофлекс - в Италию, Германию, Словению, Чехию и другие страны. Что касается внутреннего рынка, много продукции отправляем в Москву, а также в близлежащие регионы - Владимирскую, Нижегородскую области. Есть потребители в Краснодарском крае, Дагестане, Чечне. Без заказов не сидим. Предприятие работает круглосуточно, в три смены, некоторые подразделения в две.
- Есть ли у вас проблемы с персоналом?
- Как и везде. Возникают вопросы по квалификации, по дисциплине - люди ведь разные. Приходят по объявлениям о вакансиях, просто с улицы, обучение проходят на рабочем месте. То есть человек начинает работу в качестве ученика, потом его переводят на самостоятельное обслуживание станков. Период обучения зависит от сложности технологического участка и в среднем составляет две недели.
Проблем на заводе пришлось решить немало, и чуть ли не главная среди них кадровая: много приходилось работать с людьми, мягко говоря, не совсем честными, бороться с пьянством и разгильдяйством. Сейчас нарушения дисциплины на заводе сведены к минимуму. За прошедшие несколько дней мне на стол не легла ни одна докладная о нарушениях трудовой дисциплины. Это при том, что сейчас работает 837 человек, а начинали мы с 150 сотрудниками, у которых с дисциплиной было не очень... Пришлось руководству ставить себя довольно жестко: вводили штрафы за появление на работе в нетрезвом виде, немало любителей спиртного было уволено, действует система докладных - их пишут начальники цехов, работники охраны.
- Эта постоянная работа длится уже почти девять лет, - добавляет Екатерина Аришина. - И все равно иногда еще докладные случаются. Но мы твердо намерены на своем заводе жить по своим правилам. Это насущная необходимость: производство таково, что появление сотрудника в неадекватном состоянии просто опасно для жизни, как его, так и всех окружающих. Благодаря такой жесткой позиции мы работаем без смертельных случаев и серьезного травматизма. Любая трагическая случайность на производстве - результат цепочки ошибок. Чтобы их избежать, у нас действуют строжайшие инструкции, работают два инженера по технике безопасности.
Текучка кадров постепенно минимизировалась, и я считаю довольно важным моментом, хорошо характеризующим нас как работодателей, что на заводе трудятся целые семейные кланы работников, или, как было принято говорить в СССР, рабочие династии: по 5-7 человек с одной фамилией работают у нас в разных подразделениях.
- Какова средняя зарплата на предприятии?
- Примерно 35 тыс. руб., она зависит от выработки. Большая часть персонала работает на «сделке», что, с одной стороны, стимулирует работать эффективнее, а с другой - способствует увеличению выхода продукции. Но важно не допускать перекос: погнавшись за выработкой, можно упустить качество. У нас введена отдельная должность контролера (помимо обычного ОТК на производстве и технологов в каждой из смен), который может появиться внезапно на любом участке и проверить, как идет работа. Серьезно относимся и к наглядной агитации. Рядом с рабочими местами размещены плакаты с информацией о том, как избежать ошибок в работе, - своего рода простые и понятные подсказки.
Мы стремимся создать на предприятии такую атмосферу, чтобы сотрудникам нравилось работать. У нас хорошая столовая с весьма демократичными ценами. На Новый год, 23 февраля и 8 марта дарим подарки. И, разумеется, если сотруднику нужна помощь, в зависимости от ситуации оказываем ее безвозмездно или организуем кредит. Когда дело касается здоровья, сделаем все, чтобы поддержать человека.
- Как строятся взаимоотношения предприятия с властями города, региона?
- Городу мы интересны только как налогоплательщики. Но по возможности поддерживаем Дзержинский район Ярославля, где располагается завод: построили сцену в ДК, искусственное футбольное поле в ДЮСШ по соседству, помогаем футбольному клубу «Шинник». Руководство района старается идти нам навстречу: так, например, к нашему предприятию сейчас ведет нормальная дорога, а раньше здесь было просто «минное поле» и ничего не менялось годами. Надо было смениться третьему руководителю районной администрации, чтобы мы совместно с городом наконец-то привели дорогу в порядок.
- Давайте попробуем объективно оценить баланс цены и качества для оборудования «Пролетарской свободы» с точки зрения постоянного пользователя.
- Баланс идеальный, - в один голос сказали мои собеседники.
- Что касается цен, то до обвала рубля мы еще могли рассматривать какие-то варианты оборудования иностранных производителей, - пояснил директор «Парижской коммуны». - Но сейчас импортные станки минимум в четыре раза дороже отечественных. В качестве простого примера: пресс наших российских партнеров стоит около 13 млн руб., а самый простой итальянский аналог - миллион евро!
- Да и что касается производительности - все неоднозначно, - добавила Екатерина Аришина. - Разумеется, можно найти оборудование более мощное, чем у «Пролетарской свободы», скажем, финских или немецких фирм, но нам такое просто не требуется. Конечно, западное оборудование высокоавтоматизированное, для его обслуживания требуется меньше работников, но уверена, что технически «Пролетарка» может освоить производство подобных станков. Другое дело, что оно существенно вырастет в цене (хотя все равно будет намного дешевле импортного), а это уже потеря конкурентного преимущества. У нас ручного труда довольно много, но таков сознательный выбор руководства, позволяющий в том числе трудоустраивать местных жителей, сохранять и увеличивать число рабочих мест. Кроме того, мы стараемся жить по средствам, наверное, поэтому и сейчас благополучно работаем, когда «легли на бок» предприятия, закупившие мощное оборудование и взявшие под него кредиты.
- А что касается удобства использования, ремонтопригодности, качества производимой продукции?
- Все оптимально организовано, удобно, доступно, современно. Да вы и сами сейчас все увидите...
Экскурсию по цехам «Парижской коммуны» для меня провел главный инженер предприятия Владимир Геттих. Вот что он рассказал, пока мы осматривали основные производственные площадки.
- К 2007 году, когда на предприятие пришла новая команда управленцев во главе с Дмитрием Перцовским, оно умирало. Были вложены большие деньги, проведена серьезная реконструкция. Почти полностью обновлен станочный парк. Большое внимание было уделено качеству продукции, благодаря этому она сейчас очень высоко ценится на рынке. В позапрошлом году начали строить новый большой цех, он уже действует, на отдельных участках идут пусконаладочные работы.
Между пропарочными ваннами и цеховыми корпусами располагаются теплогенераторы, топливом для которых служат отходы производства. Мы закрыли котельную с паровыми котлами, работавшими на газе, и теперь получаем от теплогенераторов всю необходимую тепловую энергию, а также нагретую воду, которая идет и на отопление, и на технологические нужды. Вся работа генераторов контролируется компьютером из отдельного помещения в цехе. Обслуживают их два оператора: один управляет водяными теплогенераторами, другой газовыми. Также в сферу их ответственности входит вспомогательное оборудование: насосы, задвижки, краны и прочее, - а еще загрузка теплогенераторов топливом, контроль горения и параметров дымовых газов.
Вам уже рассказали, что почти все оборудование завода - производства «Пролетарской свободы». И по надежности, и по стоимости, и по ремонтопригодности нас это оборудование устраивает. Было бы неправдой сказать, что не бывает поломок, но из строя выходит любое оборудование; важно, что есть возможность его быстро отремонтировать и производитель готов сделать это при первой необходимости! Ну и качество выпускаемой продукции говорит само за себя: на этом оборудовании можно производить продукцию, которая не только соответствует требованиям ГОСТа, но и позволяет нам отправлять на экспорт конкурентоспособную фанеру и флексы.
Главные плюсы этой техники: во-первых, она значительно дешевле любых импортных аналогов, во-вторых, по эксплуатации и ремонту с ней гораздо меньше проблем, чем с импортной. Она в хорошем смысле попроще. И коммуникация с производителем не представляет сложностей: позвонили, они тут же приехали и помогли разобраться в любой возникшей проблеме, благо живем и работаем в одном городе. Гарантийные обязательства выполняются без нервотрепки. Сроки изготовления станков выдерживаются неукоснительно, да и времени на их изготовление требуется не так много, как при поставке из-за границы. Вот, например, бразильскую дробилку мы ждали полгода...
Но вернемся к технологической цепочке. Дальше начинается собственно производство фанеры, точнее, это две независимые линии: одна установлена в старом производственном корпусе, вторая - в недавно выстроенном двухэтажном корпусе, причем там на одном уровне идет производство фанеры, на другом - флексов. Так что, строго говоря, у нас три цеха.
Производственный цикл начинается с участка лущения, где пропаренные бревна лущатся до «карандаша» диаметром 70 мм. Параллельно установлены две лущильные линии. Подготовлены фундаменты под монтаж еще двух, что позволяет при необходимости оперативно нарастить объемы производства. Сырой шпон с линии лущения поступает в сушилку. Она состоит из механизма загрузки, роликовой системы, расположенной в сушильной камере, секции охлаждения и механизма разгрузки. Начальная влажность шпона 80-100%, конечная - 4%.
Затем сортировка, прирезка, набор пакетов. Далее полуавтоматический пресс. По производительности и качеству - это очень хорошая машина. У него немало плюсов: небольшие габариты, компактная гидростанция, высокая ремонтопригодность, простота сервисного обслуживания, низкое электропотребление, оригинальная конструкция плит. Нет необходимости в крупногабаритном фундаменте. Удобно загружать пакеты большой толщины на прессование. Не требуется пресс для подпрессовки.
Наконец обрезка и упаковка. Фанера пакетируется по 1 м3, на пачку наносится этикетка (толщина и число листов в пачке, ставится штамп с номером смены и датой выпуска), и она отправляется на склад, откуда отгружается потребителям.
Латофлексы, которые используют в производстве мебели, производят на отдельном участке. Гнутая фанера толщиной 8 мм раскраивается в необходимый формат на многопильных станках, и заготовки поступают на флексофрезы. Небольшие высокопроизводительные станки делают сразу несколько аккуратно окромленных ламелей, которые хоть сейчас вставляй в решетчатые диванные донышки. Продукция тут же пакуется в пленку - и готова к отправке. Все эти станки также выпущены «Пролетарской свободой» и пока проходят производственные испытания.
Вместе сильнее
Думаю, вполне очевидно, что ярославский тандем производителей фанеры и машиностроителей эффективен. И все же мне хотелось, чтобы мои собеседники сами сказали, в чем для них ценность этого сотрудничества.
- Конечно, очень удобно, что предприятия находятся в одном городе, - сказал Василий Перевозников. - Всегда есть возможность отправить на «Парижскую коммуну» сотрудников из конструкторского отдела для контроля работы оборудования, оперативного устранения неисправностей. Это позволяет доводить продукцию до такого высокого уровня качества, что я уверен: скоро мы станем отправлять заказчикам станки, которые не будут требовать нашего постоянного обслуживания.
Руководители обеих компаний близки в понимании развития бизнеса, и у нас максимально гибкие договорные отношения с «Парижской коммуной», например, экспериментальные работы мы выполняем за свой счет. Бывает, договариваемся таким образом: если эксперимент приводит к повышению производительности оборудования, допустим, на 5-10%, тогда «Парижская коммуна» оплачивает половину его стоимости, а если результаты выше, то полную стоимость. Если же производительность повысить не удалось, наши партнеры не платят ничего. По сути, это предприятие - испытательный полигон и идеальный партнер для нас. Мы понимаем, что чем больше там производят фанеры, тем быстрее будут с нами рассчитываться и больше заказывать нашего нового оборудования. Поэтому стараемся делать все, чтобы «Парижской коммуне» работалось легко и комфортно.
- «Пролетарская свобода» хороша прежде всего, как сейчас принято говорить, быстрой обучаемостью, - сказал Дмитрий Перцовский. - Появилась потребность у рынка, и предприятие вскоре уже готово откликнуться на этот запрос новым оборудованием, причем это качественная серийная продукция со всеми необходимыми запчастями и по вполне доступной цене.
Вся наша деятельность была бы невозможна без «Пролетарской свободы», инженерной мысли ее специалистов. Есть очень много технических находок, которые можно отнести к разряду ноу-хау, существующих только у нас.
Два наших предприятия сильны именно тем, что давно и плодотворно работают вместе, поэтому успехами «Пролетарской свободы» мы гордимся как собственными, и знаем, что там, в свою очередь, «Парижскую коммуну» рассматривают как родственную фирму. Не надо думать, что российское машиностроение умерло: пример «Пролетарской свободы» с полным циклом, начиная с литейного производства и заканчивая эффективными станками, говорит об обратном, а развитие нашего предприятия подтверждает еще и эффективность технологий и станков наших деловых партнеров.
Подготовил Максим ПИРУС Фото автора
Благодарим руководство «Парижской коммуны» и «Пролетарской свободы» за помощь в организации поездки.
«Пролетарская свобода». История
Завод существует с 1886 года, изначально он находился в Минске и носил название «Машиностроительный и чугуно-медно-литейный завод товарищества Н. Я. Якобсона, Г. Л. Лившица и К°». После августа 1914 года был эвакуирован в Ярославскую губернию в связи с началом Первой мировой войны. В Ярославле чугунолитейное предприятие Якобсона, Лифшица и К° наладило производство снарядов для бомбометов, токарных станков для изготовления снарядов и другого оборудования для заводов, работавших на оборону Российской империи. После Октябрьской революции получил свое нынешнее название и до реконструкции производил гвозди. В годы первой пятилетки (1928-1932) на предприятии значительно расширился и пополнился парк оборудования, было освоено производство сложных машин для лесной и крахмалопаточной промышленности, ввозившихся прежде из-за границы. В годы второй пятилетки (1933-1937) развитие советского машиностроения позволило провести более существенное обновление станочного парка за счет отечественного оборудования.
В предвоенные годы завод «Пролетарская свобода» стал получать государственные задания на выпуск продукции для укрепления обороноспособности страны. Так, в начале 1939 года от Главлесбуммаша было получено задание на выпуск 82-миллиметровых сухопутных мин. Производство мин и снарядов продолжалось во время Великой Отечественной войны.
В 1960-е годы на машиностроительных заводах Ярославля активно развивалось новаторское движение, и наиболее дееспособным и инициативным являлся совет новаторов на заводе «Пролетарская свобода». Для проектирования машин на территории предприятия было организовано конструкторское бюро по деревообработке.
В 1970-1980-е годы завод «Пролетарская свобода» выпускал сложное технологическое оборудование для деревообрабатывающей промышленности. Во второй половине 1980-х годов предприятие перешло на выпуск полуавтоматических и автоматических линий для фанерно-мебельных предприятий и успешно работало в этой сфере вплоть до Перестройки.
Источник: Wikipedia
«Пролетарская свобода». Производственные цеха и участки
Литейное производство. Площадь 2406 м2; мощность - 3200 т отливок из серого чугуна, 25 т цветного литья (алюминий, бронза) в год. Вспомогательные участки: склад формовочных материалов, модельный участок, землеприготовительное оборудование, сушилка, аналитическая лаборатория.
Заготовительно-сварочное производство. Площадь 2500 м2; мощность 3000 т сварных конструкций в год. Основное технологическое оборудование: гильотинные ножницы, автоматизированная установка комбинированной плазменной и газопламенной резки для раскроя листовой стали и цветных металлов, ленточно-пильные станки, сварочные полуавтоматы в среде углекислого газа, полуавтомат контактной сварки, прессы механические и гидравлические, листогибочный валковый пресс, кромкогибочный пресс, профилегибочные (трубогибочные) станки, молоты кузнечного участка.
Механообрабатывающее производство с термическим участком. Общая площадь 3381 м2, производственная - 2467 м2. Мощность - 200 тыс. ч механической обработки в год, 100 металлорежущих станков, подъемно-транспортное оборудование. Производственно-технологические возможности: обработка металлов (стали, чугуна, бронзы) резанием на универсальных станках и станках с ЧПУ. Выполняемые операции: точение, шлифование круглое, шлифование плоское, фрезерование, строгание, сверление, растачивание, обработка зубчатых колес, протягивание. На термическом участке выполняется термообработка деталей массой до 100 кг.
Сборочно-окрасочное производство. Площадь 3800 м2, в т. ч. площадь окрасочного отделения 1200 м2. Производственно-технологические возможности: сборка оборудования, испытание узлов, станков, автоматических линий; окраска деталей, узлов и собранных станков на окрасочных решетках с нижним отсосом.
Кроме того, на предприятии имеются: ремонтный электромеханический цех, автотранспортное хозяйство (15 единиц автотранспортной, подъемной и погрузочной техники), котельная с тремя котлами и четырьмя водогрейными теплогенераторами на древесных отходах общей производительностью более 20 Гкал/ч; химико-аналитическая и центрально-измерительная лаборатории.
Источник: официальный сайт «Пролетарской свободы»
«Пролетарская свобода». Продукция
ОАО «Завод "Пролетарская свобода"» производит деревообрабатывающее оборудование: станки для лущения и сушки шпона, для повышения сортности шпона, для производства фанеры, - мебельное оборудование, теплогенераторы, также осуществляет разработку, изготовление и модернизацию гидроприводов для промышленного оборудования на базе отечественных и импортных компонентов, выполняет пусконаладочные работы, гарантийное и постгарантийное обслуживание, поставку запасных частей.
Оборудование для подготовки сырья Оборудование для распаривания бревен: ванны распарочные, теплообменники. Линия раскряжевки (ЛЦ-60/ЛЦ-60А). Производительность (при среднем диаметре бревен 240 мм) не менее 25 м3/ч. Диаметр обрабатываемого чурака - от 160 до 600 мм. Линия оборудована полностью автоматизированной системой управления, а также транспортерами, счетчиками сырья и чураков, другим необходимым оборудованием и системами автоматизации.
Оборудование для лущения шпона Линия лущения, рубки и укладки шпона (ЛУР 14-17) предназначена для изготовления лущеного шпона длиной 1300-1600 мм и толщиной от 0,3 до 4,0 мм (из чураков лиственных пород) и от 1,15 до 4,0 мм (из чураков хвойных пород). В состав линии входят: установка центровочно-загрузочная, станок лущильный, конвейер для передачи ленты шпона с лущильного станка к подающему столу, стол подающий, роторные ножницы (НР 18-3, производительность 17 м3/ч), конвейер для перемещения разрезанных листов шпона на укладчик или на конвейер отходов, вакуумный укладчик шпона для укладки форматных листов шпона в стопы, подъемный стол.
Оборудование для сушки шпона Сушилка роликовая газовая (СРГ-25М), работающая на топочных газах от теплогенераторов, предназначена для сушки листов шпона толщиной 1-4 мм. Циркуляция топочных газов по сушилке продольная. Сушилки роликовые паровые (СУР-9, СУР-4 и СУР-5) для сушки листов шпона толщиной от 0,5 до 4 мм. Механизмы загрузочный (ПСРГ-10) и разгрузочный (ПрСРГ-10). Столы подъемные для подъема и опускания пакетов шпона.
Оборудование для прессования фанеры 16-пролетный пресс фанерный (ПФ-16-16) для прессования фанеры формата 1525???1525 мм и толщиной до 24 мм. Пресс фанерный (ПФ3-14-01) для производства гнутоклеенных мебельных деталей из лущеного шпона с радиусом изгиба 3000 мм и форматом до 1650?1700 мм (по дуге). Линия прессования фанеры ЛПФ 16-16 на основе пресса ПФ 16-16. В составе линии: подъемный стол подачи шпона, клеевальцы, установка подготовки клея, подъемный стол для сборки пакетов фанеры, рольганг подачи пакетов к столу пресса, стол для подачи пакетов на этажи пресса, пресс, тумбы для шпона и готовой фанеры. Варианты комплектации линии: ЛПФ 16-16-1 - с одним прессом, одним клеенаносящим комплексом (клеевальцы) и одной установкой подготовки клея; ЛПФ 16-16-2 - с двумя прессами, двумя клеевальцами и одной установкой подготовки клея.
Оборудование для утилизации древесных отходов с возможностью производства тепла Теплогенераторы водяные (ТГСВ). Теплогенераторы газовые (ТГСГ). Теплогенератор ТГСВ и установка УТВС-2 дополнительно оснащаются насосной станцией с системой трубопроводов и запорной арматурой, насосами, теплообменным бойлером, устройствами подпитки и предохранения от избыточного давления.
Котельное оборудование Водогрейный котел на твердом топливе теплопроизводительностью 2,5 МВт.
Оборудование для повышения сортности фанеры и шпона, мебельное оборудование Ребросклеивающий станок (РС-9А) для склеивания полос шпона. Станок шпонопочиночный (ПШ-2АМ). Устройство подачи полос шпона (УППШ). Станки для резки листовых материалов (СК-1/СК-2). Линия обрезки фанеры по формату (ЛОФ 00.00.01).
«Парижская коммуна». История
В 1888 году на пустыре близ с. Иваньково Норской волости Ярославского уезда торговым домом сыновей купца Василия Дунаева был построен Бурчихинский химико-красочный завод. Предприятие вырабатывало серную и соляную кислоту, купоросное масло, голландскую сажу, краску «медянку», свинцовые белила и другие краски. В архивных документах, относящихся к 1920 году, предприятие именуется уже лесозаводом № 1. А постановлением президиума Ярославского Совета народного хозяйства от 30 октября 1922 года лесозаводу № 1 присвоено название «Парижская коммуна».
