О ярославском фанерном заводе «Парижская коммуна» и машиностроительном предприятии «Пролетарская cвобода» журнал ЛесПромИнформ писал в 2016 году. Пришло время навестить старых знакомых. «Пролетарская свобода» – один из немногих в России успешных производителей станков и линий для фанерного производства. А «Парижская коммуна» – яркий пример того, как можно активно развиваться в этой отрасли, не влезая в долги.
Чтобы не нарушать традицию, сначала решено было посетить «Пролетарскую свободу».
Ведущий инженер предприятия Василий Перевозников рассказал о новых разработках и провел по цехам. Прошлый год был непростым для фанерной индустрии – цены на продукцию упали. От предприятий перестали поступать заказы на новое оборудование, остались только поставки запчастей, объем работы резко уменьшился. Заводу пришлось даже сокращать персонал, однако костяк коллектива удалось сохранить. В какой-то степени кризис даже пошел на пользу, поскольку заставил оптимизировать процессы на предприятии. Начало же 2020 года было довольно многообещающим: предприятие получило сразу несколько крупных заказов на оборудование.
В последние годы покупатели стали гораздо больше интересоваться автоматизацией оборудования. Даже малые фанерные предприятия готовы сегодня вкладывать в электронику, чтобы сократить расходы на оплату труда, а также снизить влияние человеческого фактора. В ответ на стремление улучшить условия работы оператора лущильной линии «Пролетарская свобода» предложила современное рабочее кресло с джойстиками и удобными пультами управления. Создан механизм обдува рабочих полостей между ножом и линейкой с удалением отходов, позволяющий избежать остановок на чистку и исключить производство загрязненного шпона. Кроме того, многие настройки лущильного станка: обжима, заднего угла ножа в зависимости от породы – теперь можно выполнять с пульта, что способствует росту производительности и повышает комфорт работы оператора.
Одна из новейших разработок «Пролетарской свободы» – система автоматической сортировки шпона при лущении. С помощью видеокамеры и разработанного на заводе программного обеспечения шпон с ложным ядром или другими дефектами можно отделять и сушить отдельно. К настоящему времени две такие системы уже смонтированы и готовятся к запуску в новом цехе «Ярославской фанеры» – предприятия, арендующего часть территории и несколько зданий прямо на площадке «Пролетарской свободы». Другой перспективной разработкой стала автоматическая система шпонопочинки, которая сканирует лист шпона, определяет расположение сучков на листе и вырубает их, подводя лист под штамп. Кроме того, сейчас инженеры завода совершенствуют центровочно-загрузочное устройство (ЦЗУ) лущильного станка, и, возможно, в ближайшее время на одном из предприятий Ярославля появится лазерное ЦЗУ, которое проворачивает чурак перед центровкой, находит его оптимальную ось и только после этого загружает в станок. Ожидается, что за счет этого удастся увеличить выход шпона на 6%, что при нынешней цене на сырье должно дать существенный экономический эффект. Меняется и механика самого лущильного станка, повышаются его надежность и ремонтопригодность на производстве.
Ассортимент оборудования «Пролетарской свободы» сегодня позволяет почти полностью оснастить фанерное предприятие. Завод выпускает распарочные ванны для сырья и теплогенераторы для обеспечения производственных участков теплом, раскряжевочные и лущильные линии, роликовые сушилки, шпонопочиночные станки, прессы для фанеры и гнутоклееных изделий (латофлексов), линии обрезки фанеры, различные элементы механизации. «Наши типичные клиенты – предприятия от начального уровня производства, 1–2 тыс. м3 фанеры в месяц, до заводов мощностью 8 тыс. м3 в месяц, – говорит Василий Перевозников. – Но и на комбинатах "Свезы" есть сушилки нашего производства, шпонопочиночные станки. Почти все фанерщики нас знают. Если говорить о комплексной поставке, то недавний пример – предприятие "Устье-Лес" в городе Соколе, где все оборудование, кроме ребросклеивающего и шлифовального станков, нашего производства».
А чтобы посмотреть это оборудование в работе, автор отправился на «Парижскую коммуну».
Завод «Парижская коммуна» (ООО «Технофлекс») – ведущее лесопромышленное предприятие в Ярославской области. За прошлый год на нем выпустили 76 тыс. м3 фанерной продукции. Производство ограничено располагаемым объемом сырья. Уровень освоения расчетной лесосеки в регионе крайне низкий, и, чтобы хоть как-то стабилизировать поставки фанерного кряжа, компания вынуждена была взять в аренду лесфонд на севере области и заняться заготовкой древесины.
«Парижская коммуна» активно использует водный транспорт для доставки фанерного сырья от поставщиков из удаленных районов Ярославской области и из других регионов: Костромской, Ивановской и Нижегородской областей. Площадка предприятия расположена на берегу Волги, имеется свой причал, поэтому «Парижская коммуна» может свободно принимать лес с барж. В прошлом году по воде на завод доставили около 45 тыс. м3 древесины. Однако для этого приходится содержать лесные терминалы вдоль Волги, на которых в межнавигационный период накапливаются запасы фанерного сырья.
Основой ассортимента предприятия в настоящее время служит фанера 1525х1525 мм («квадрат»), вдобавок, из шпона того же формата изготавливаются гнутоклееные изделия, так называемые латофлексы. Эти виды продукции характеризуются обратной сезонностью, поэтому соотношение фанеры и латофлексов в месячном объеме выработки предприятия колеблется в течение года. Некоторое время назад «Парижская коммуна» освоила выпуск большеформатной фанеры (1220х2440 мм) сращиванием по длине фанеры малого формата. Получаемый продукт отличается от традиционной БФФ в некоторых показателях, но для определенных сегментов рынка вполне подходит. Впрочем, на момент написания статьи уже было запущено оборудование, которое позволит заводу выпускать большеформатную фанеру, ничем не уступающую продукции других предприятий. Исходным сырьем для обоих видов БФФ служит шпон длиной 1300 мм. Таким образом, «Парижская коммуна» всю продукцию изготавливает из коротких чураков двух длин, что означает минимальные потери в выходе из-за кривизны исходных кряжей. При этом предприятие закупает фанерный кряж семи длин, начиная от 1,7 м, что дает возможность и поставщикам на делянках получать максимальный выход фанерного сырья.
Производственный комплекс «Парижской коммуны» состоит из трех бирж сырья, двух участков распарки, двух цехов производства фанеры и цеха производства гнутоклееных деталей. Большие козловые краны загружают сырье в распарочные ванны и подают в обработку. В дополнение к ним используется перегружатель Terex Fuchs – для штабелирования и подачи сырья в недоступных для кранов зонах.
Технологическая схема в первом цехе следующая. Кран подает распаренные кряжи на цепной накопитель с разобщителем. Бревна по одному поступают на продольный конвейер, а затем на линию раскряжевки ЛЦ-60Ц, где каждое автоматически зажимается и четыре цепные пилы распиливают его на чураки определенной длины.
Чурак конвейером транспортируется в цех, где сбрасывается на накопитель одной из двух лущильных линий ЛУР 14-17. По команде с пульта оператора чурак выдается на центровочно-загрузочное устройство, которое передает его в шпиндели лущильного станка. С быстро вращающегося бревна нож снимает сначала кору, потом шпон-рванину, а затем из станка по конвейеру начинает бежать белая лента шпона. Толстый чурак за считанные секунды тает до тонкого карандаша. Карандаш сбрасывается вниз, а в лущильный станок подается следующий чурак, и цикл повторяется. Наблюдать за этим процессом можно бесконечно. Роторные ножницы нарезают ленту шпона на листы, которые вакуумным укладчиком подаются в стопу. По мере набора стопа на поддоне опускается на роликовые шины, затем выкатывается к месту, где ее подбирает погрузчик.
Следующая операция – сушка шпона. В цехе эксплуатируются две восьмиэтажные роликовые сушилки СРГ-25М. Теплоносителем в них служат топочные газы, получаемые при сжигании смеси коры и шпона-рванины в теплогенераторе. По сравнению с сушилками на термомасле с обогревом от котельной это более экономичное решение и по капиталовложениям, и по эффективности использования топлива. Однако есть у него и существенный минус: шпон получается не такой белый, как в сушилках на термомасле. Впрочем, шлифовка устраняет этот недостаток.
Высушенный шпон сортируют по качеству. Для повышения сорта предназначены шпонопочиночные станки и линия ребросклейки. На шпонопочиночном станке вырубаются сучки, на их месте ставятся заплатки из шпона. Линия ребросклеивания Forrich Mechanics (Тайвань) используется для получения форматного шпона из узких кусков или шпона с большими дефектами, например с закором. Оператор подает кусок шпона в станок, где автоматически определяется неровный край или дыра и полоса с дефектом удаляется, а кондиционный шпон склеивается по кромке клеем-расплавом в непрерывную ленту, от которой отрезаются листы требуемой ширины.
Лущеный шпон идет на изготовление фанеры и латофлексов. Для производства фанеры формата 5х5 футов (1525х1525 мм) в цехе установлен семнадцатипролетный горячий пресс, загружаемый и разгружаемый вручную. Листы обрезают на линии обрезки, при необходимости шлифуют на линии, состоящей из двух односторонних шлифовальных станков, между которыми имеется механизм переворота листа. На этом же участке размещен пресс для ламинирования фанеры.
Заготовки же для латофлексов склеивают в двух прессах с радиусными плитами. На эти изделия идет лучший шпон, поскольку даже во внутренних слоях не допускается ребросклейка. Полученные криволинейные заготовки отправляют в цех латофлекса, расположенный на втором этаже производственного здания. Там на станках, которые были специально разработаны «Пролетарской свободой», из заготовок получают латофлексы. Станок за один проход отпиливает от щита несколько ламелей, одновременно фрезеруя их кромки, так что в результате получается готовое изделие.
Второй цех фанеры отличается от первого не только большей мощностью – здесь три линии лущения, три сушилки, четыре пресса для фанеры и два для латофлексов – но и тем, что часть чураков поступает к лущильным станкам в окоренном и оцилиндрованном виде. Для этого создан отдельный участок подготовки чураков, оснащенный экспериментальными станками «Пролетарской свободы». Сырье к участку доставляют перегружателем Terex Fuchs и гидроманипулятором подают на приемный поперечный конвейер; затем поступающие уже по продольному конвейеру сортименты однопильной раскряжевочной установкой раскраиваются на чураки, которые сбрасываются на накопители двух окорочно-оцилиндровочных станков. Их назначение состоит, прежде всего, в том, чтобы определить расположение оптимальной оси чурака, учитывая его кривизну, для максимизации выхода шпона. Для этого датчики считывают профиль поверхности вращающегося чурака, и программа определяет расположение виртуальной оси идеального цилиндра. Вокруг этой оси далее происходит обработка чурака вращающимися фрезами для придания ему правильной формы. Обработанные бревна затем транспортируются системой конвейеров над большой открытой площадкой к участку распарки.
Что дает такая предварительная обработка? Во-первых, повышается выход шпона из чурака. Во-вторых, сокращается цикл раскроя чураков на лущильных станках. В-третьих, уменьшается загрязнение распарочных ванн корой. В-четвертых, появляется возможность сортировать чураки по диаметру и точнее подбирать время распарки.
В остальном технологический процесс изготовления фанеры и гнутоклееных заготовок здесь аналогичен процессу в первом цехе. Послепрессовая обработка фанеры выполняется на линиях обрезки, шлифования и ламинирования в первом цехе. Гнутоклееные заготовки поступают в цех латофлексов. Все оборудование с пильными, шлифовальными и фрезерными узлами на этих участках подключено к единой системе аспирации компании Schuko (Германия).
Есть на «Парижской коммуне» и линия бесшпиндельного лущения. Она используется для долущивания карандашей и «провертышей» (чураков, которые сорвались со шпинделей лущильных станков в ходе обработки), но может применяться и для лущения тонкомерных чураков после окорки и оцилиндровки.
Для изготовления фанеры формата 4х8 футов, то есть 1220х2440 мм, на предприятии сейчас склеивают на зубчатый шип фанеру 1220х1220 мм с применением элементарного оборудования. Однако уже смонтировано и недавно введено в эксплуатацию новое оборудование для производства большеформатной фанеры из восьмифутового шпона. Такой шпон будут получать склеиванием на ус обычного: 1300 или 1600 мм. Для этого «Пролетарская свобода» поставила на завод линию, состоящую из станка для фрезерования уса и стола для непрерывного склеивания шпона с отрезанием листа требуемой длины. Со временем мощность этой линии можно увеличить, добавив столы для склеивания. Полученные листы будут склеиваться в фанеру в первом цехе на дополнительном участке прессования, укомплектованном клеевыми вальцами для широкого шпона, холодным прессом для подпрессовки пакета и семнадцатипролетным горячим прессом. Предусмотрена там и специальная линия обрезки большеформатной фанеры.
Несмотря на то, что оборудование на предприятии в основном довольно простое, степень автоматизации и механизации операций ниже, чем у лидеров отрасли, «Парижская коммуна» выпускает продукцию экспортного качества, постоянно наращивает ее объем и каждый год заканчивает с прибылью (по итогам 2018 года, к примеру, около 100 млн руб. при выручке 1,336 млрд руб.). Долговой нагрузки у «Парижской коммуны» почти нет, и по отдаче на вложенный капитал в отрасли с компанией мало кто может сравниться. Между тем завод обеспечивает работой уже почти 1000 человек! Очевидно, что прагматичная стратегия руководства предприятия дает результаты.
Выбранная стратегия позволила успешно пережить многочисленные кризисы последних лет. В этом году новое испытание – теплая зима, которая не позволила заготовителям вывезти древесину из леса. А значит, в ближайшем будущем надо ждать скачка цен на фанерное сырье и финансовых проблем у многих заводов. В марте же случились еще два неприятных сюрприза: резкое падение цен на нефть с последовавшим обвалом рубля и пандемия коронавируса.
Хочется верить, ярославские предприятия – и «Пролетарская свобода», и «Ярославская фанера», и «Парижская коммуна» – справятся со всеми проблемами, и у нас будет еще не один повод о них написать. А пока – спасибо за гостеприимство!
Текст и фото Артём Лукичёв ЛесПромИнформ №4 (150), 2020
